这阵子，江苏悦丰晶瓷科技有限公司的成型车间主任陈世祥非常忙碌。“虽然最近新增了窑炉，可公司订单太多，生产都快跟不上趟了，我们的改产压力很大。”4月29日，在成型生产车间，身穿红色工作服的陈世祥一边调试机床参数一边说。

“窑炉整体使用寿命在两年左右，一旦上线运转就不能停工，我们需要24小时‘三班倒’守着，然后轮流休息。”陈世祥指着一个体型巨大、轰隆作响的设备介绍。据了解，晶瓷属于玻璃制品，和传统陶瓷相比具有强度高、耐磨耐划的特点。一款晶瓷餐具出品一般要经过成型、贴花、钢化等工序，而陈世祥负责的成型车间主要通过压制和离心工艺将石英砂液化制成白玉初坯，这是晶瓷产品深加工前的一道工序。

早在2013年加入悦丰晶瓷工作前，陈世祥就和玻璃打了近14年的交道，从玻璃厂的一名普通技工干起。如今，他已成长为成型车间的“一把手”，除了负责车间22名技工的成型生产工作，同时也要对窑炉设备进行日常的保养、检修和技改。“2000年以前还没有这种自动化设备，我刚进来时厂里只有一台窑炉，目前成型车间已经有6台电窑炉设备了。”陈世祥不无感慨地说道。

“过去人工或半自动操作时，单机一分钟只能做六七个100多克料重的初坯，但现在不一样了，通过离心式设备每分钟能获得近50个初坯，这个产能是数十倍的扩张。一些小的玻璃厂还是采用煤炭明火烧制，随着绿色环保要求日益提高，这些落后产能都会慢慢淘汰。”从业20余年，“老玻璃人”陈世祥也在见证着玻璃制造的蝶变。

作为一名技术工人，陈世祥勤思考、勇担当，努力将创新成果转化为一线生产力。“加热时间、温度控制、什么角度投料、是快速升温还是均匀加热……生产中遇到各种问题在所难免，所有的一切都要一点一点地尝试。”在陈世祥看来，在工作中只有不断钻研，才能做到专业，“以成型退火工艺为例，我在原有基础上反复试验新的工艺参数，最终极大提高了玻璃产品的性能，如消除玻璃产品应力、减少炸裂现象、提高产品的耐热冲击温度等”。

“我们用的模具时间久了会氧化，从上海那边买脱模材料差不多2万元一吨，后来我在机加工车床使用过程中发现一种类似成分，同样具备油脂性且能够解决铁锈问题，经过夜以继日的试验最终实现替代，目前每吨成本控制在3000元左右。”陈世祥深知“打铁还需自身硬”，除了虚心请教、充分利用外出学习机会，他也积极参与公司每月组织的“小改小革”，在比学赶超中不断夯实职业技能。

作为一家专业从事研制、开发、生产、销售耐热乳白玻璃器皿的外贸型企业，悦丰晶瓷95%以上的产品销往国外。“为了保持产品适应市场潮流趋势，企业需要持续投入研发创新、生产升级，而这离不开陈世祥这些技术人员的默默付出。”悦丰晶瓷的副总经理仇玉友告诉记者，今年春季广交会，公司展位数量由8个扩充到16个，新推出黑色、绿色和灰色等更加精致新颖的玻璃餐具，“参展期间达成意向订单约550万美金，目前公司正加紧推动意向订单的落实和在手订单的生产”。

新华日报·交汇点记者 林杉

编辑: 姚政宇